GB 38031-2025 自 2026 年 7 月實施，底部撞擊、快充循環與熱擴散測試同步抬高車廠及供應鏈門檻

一、新國標把「預警」推進到「事故結果」

中國強制性國家標準 GB 38031-2025 已於 2026 年 7 月 1 日生效。最受關注的改變，是熱擴散試驗由過去著重乘員逃生預警，升級為觸發單顆電芯熱失控後，電池系統在規定觀察期間不得起火、不得爆炸。安全責任因而從感測器能否及時告警，擴大到電芯、模組、電池包、熱管理與車身防護共同控制事故結果。

標準同時增加電池包底部撞擊與快充循環後安全測試，反映兩類實際風險：底盤電池可能遭路面異物撞擊；高倍率補能則會放大析鋰、局部升溫與一致性劣化。車廠若只在認證前準備單一樣品，難以證明量產壽命末期仍能維持相同安全裕度。

二、材料堆疊轉向可量產的熱失控隔離

要達成不起火、不爆炸，不能只增加一層隔熱片。電芯本體需降低產氣與放熱速率，模組要控制相鄰電芯熱傳，排氣通道須把高溫氣體導向乘員艙外，液冷板、上蓋、防火塗層與洩壓結構也要在碰撞後保持功能。這是一套熱、流體、結構與電氣共同作用的系統工程。

增加阻燃與隔熱材料雖能延緩傳播，卻會推高重量、厚度與成本，並可能壓縮可用電量。真正有競爭力的方案會以較低材料增量取得更長熱隔離時間，並利用早期氣體、壓力及溫度訊號切斷高壓、啟動冷卻。供應商必須交付整包測試證據，而非只提供材料耐溫規格。

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三、快充耐久與製造一致性成為認證重點

新增的快充循環安全要求，將開發驗證拉近消費者長期使用。經過數百次快速充電後，電芯內阻、膨脹與極片狀態會改變，若再遭外部短路仍須避免起火爆炸。BMS 的充電策略、溫度估算與單體一致性，因而和材料配方同等重要；額定峰值充電功率不再能單獨代表安全能力。

量產最大的風險是尾端分布。焊接飛濺、絕緣缺陷、冷卻流量偏差或感測器漂移，即使發生率很低，也可能在龐大車隊中放大。車廠會提高 X-ray、氦檢、絕緣阻抗、端板尺寸及熱像檢查的覆蓋率，並以製造履歷追溯異常批次。安全新規將持續推升檢測、自動化與資料留存支出。

四、台灣業者可由零件供應進入安全共同設計

台灣在導熱與防火材料、冷卻板、連接器、熔斷器、電流感測、BMS、壓鑄結構及自動化檢測具備完整供應基礎。商機不只來自材料用量增加，而是把感測、阻隔、排氣與斷電設計成可驗證的子系統，協助客戶同時滿足熱擴散、機械衝擊與快充耐久。

進入中國車廠供應鏈仍需面對高壓降價、在地測試與責任界定。台廠應建立電芯至整包的測試資料庫，量化每增加一克材料可換得多少安全裕度，並提供失效分析與量產稽核。能用數據證明輕量化、可靠度與成本平衡者，較有機會跨入全球車型，而非停留在單一材料報價。

WISEINFO 研究團隊